精益物流kanban拉动与供应链管理

--颠覆性周期缩短&库存降低--

本课程跳出传统 “理论灌输” 的培训模式，聚焦制造业物流供应链的核心痛点，以 “KANBAN 拉动” 为核心工具，结合刘老师 20 年精益实战经验与标杆企业案例（如一汽、沃尔沃等），帮企业解决三大核心问题：

1.破局库存悖论：教你如何在 “降低库存 15%-30%” 的同时，将缺料率控制在 5% 以内，通过 “合理库存设定方法 + 拉动式补货”，告别 “高库存仍缺料” 的困境；

2.化解物流效率瓶颈：拆解 “水蜘蛛配送、顺序配送、成套配送”3 种核心物流模式，结合沙盘模拟让你掌握 “少人化” 提升物流效率的方法（如 1 人负责 3 条产线配送，成本降低 20%）；

3.打通供应商协同：提供 “供应商愿意配合” 的 5 大策略（如包装标准化补贴、配送频次优化收益共享），解决 “要求供应商改进却遭抵触” 的难题，实现供应链总成本下降。

课程全程以 “问题解决” 为导向，从 “理论拆解→沙盘体验→案例落地” 三个维度，确保学员不仅理解 “为什么”，更能掌握 “怎么做”，培训结束即可带着初步方案回企业推进。

【课程特色】

本课程采用 “三维实战训练模式”，拒绝 “听完就忘”，确保培训效果可落地、可验证：

 1.沙盘模拟沉浸式体验：通过 “传统订单驱动 vs KANBAN 拉动” 对比沙盘，让学员亲手操作 “物料流转、信号传递、库存变化” 全流程，直观感受拉动模式如何缩短周期、降低库存（如沙盘场景中周期缩短 40%，库存减少 50%）；

2.标杆案例现场拆解：结合实践工厂的物流供应链案例，现场拆解 “KANBAN 拉动落地步骤、仓储超市化布局、供应商协同机制”，提取可复制的操作要点（如超市化仓储的 “三定原则”：定位置、定数量、定标识）；

3.小组实战输出方案：以学员企业实际问题为课题（如 “某企业装配线缺料率高”“某企业供应商送货频次低”），分组运用课程工具设计初步解决方案，讲师现场指导优化，确保培训结束即产出 “可落地的初步方案”。

 整体实现 “40% 理论（工具方法拆解）+60% 实战（沙盘 + 案例 + 方案设计）”，让学员 “带着问题来，拿着方案走”。

【引入契机】

当企业处于以下任一阶段，都是参加本课程的最佳时机：

1.筹备启动阶段：计划推行精益物流，但不知从何入手（如 KANBAN 拉动如何设计、仓储如何优化），需系统性方法论指导；

2.推进遇阻阶段：已尝试推精益物流，但陷入 “库存降了就缺料”“供应商不配合”“物流效率没提升反而加人” 的困境，需突破瓶颈；

3.成本压力阶段：受 “人工成本上涨、原材料涨价” 影响，需通过物流供应链优化降本（如降低库存资金占用、减少物流人工）；

4.需求变革阶段：订单从 “大批量少品种” 转向 “多品种小批量”，传统物流供应链模式失效，需匹配新的运营模式；

5.协同优化阶段：想整合内部物流与外部供应商，实现 “端到端” 供应链效率提升，但缺乏协同机制与工具。

【课程目标】

1.掌握系统性精益物流工具：能独立设计企业 KANBAN 拉动方案（含信号传递规则、补货周期计算），掌握 “包装标准化”“仓储超市化”“水蜘蛛配送” 的操作要点，可直接用于内部物流优化；

2.实现库存与缺料的平衡：学会 “合理库存设定公式”（结合需求波动、补货周期、生产节拍），可将库存降低 15%-30%，同时将缺料率控制在 5% 以内（参考标杆企业案例成果）；

3.破解供应商协同难题：掌握 5 种 “供应商愿意配合” 的改进策略（如联合降本收益共享、包装标准化补贴），解决 “要求供应商改包装 / 提频次却遭抵触” 的问题，推动供应链协同降本；

4.建立供应链总成本思维：跳出 “只压采购价” 的误区，理解供应链总成本构成（物流、库存、缺料损失），能识别 3-5 个企业自身的供应链降本机会点（如通过配送模式优化降低物流成本 10%）；

5.提升物流计划响应能力：学会 “均衡计划制定方法”，减少计划变更频率（如将周计划变更率从 30% 降至 10%），让物流供应链更适配多品种小批量需求。

【课程收益】

打破多品种、小批量生产与供应链配套的困境；

 学会一套系统性精益物流规划方法和步骤；

 如何设置合理库存并减少缺料；

 理解和体会KANBAN拉动模式；

 改进传统仓储管理与库存设置；

 整合内部物流和外部供应链配送规划；

 掌握供应链总成本概念；

 理解供应链改善的巨大空间；

 开辟供应链降本增效新思路；

一、传统物流模式和供应链管理面临的挑战分析

您工作中面临的挑战是什么？

您的困惑是什么？

这些挑战背后面临的思维逻辑是什么？

山穷水尽如何转变为柳暗花明？

三、精益物流和精益供应链基本概念

物流的基本概念和范围

物流工作性质的定位

物流和供应链职责和定位

精益物流基本概念；

精益供应链基本概念；

精益物流&供应链突破案例；

四、精益物流之计划控制方法和关键

稳定计划的重要性！

计划为什么总是变？

如何才能锁定计划？

均衡计划三大内容

均衡计划案例

均衡排产的一个关键前提和突破；

均衡计划KANBAN拉动的关系

五、KANBAN拉动模型沙盘体验

   1.KANBAN拉动的概念和作用；

   2. KANBAN拉动沙盘模拟：

     1）传统订单驱动体验；

     2）物料KANBAN拉动体验；

     3）生产KANBAN拉动体验；

   3. KANBAN拉动案例；

   4. KANBAN实施步骤；

六、精益物流之包装标准化

精益包装的四大类型

规划包装的四大原则

包装规划团队作业优势

包装改善案例分析

七、精益物流之仓储超市化

什么样的库存结构合理？

如何设定零件库存量？

如何提高仓储利用率？

如何高效率分拣？

Ø 储存方式优化

Ø 分类方式优化

超市目视化

案例分析

八、精益物流之配送整合

生产线边存放优化

从仓库到生产线的三种配送方式：

Ø kanban拉动

Ø 顺序配送

Ø 成套配送

水蜘蛛配送规划

案例分析

九、精益物流之高效收发管理

收发货管理优化：

检验流程优化

条码系统运用

条码系统与拉动整合

十、精益供应链之采购降本六大策略

传统采购降本的思维和困境

供应链总成本概念

供应链总成本构成

精益供应链降低成本的六大策略

精益供应链降本策略运用案例

十一、精益供应之物流整合降本

物流成本的四大构成和影响因素

降低物流成本的思路

配送MiLK-RUN设置和规划

第三方物流模式

案例分析

十二、精益供应链之整体库存下降 

运用拉动思维设置库存；

供应商库存结构调整；

拉动思维供应商库存降低案例；

十三、供应链降本增效改善机会

供应链改善潜力

供应链改善五大原则

客户和供应商一起努力创造更多机会

供应商改善案例分享

供应商改善成败总结

刘老师

拥有丰富的企业运营管理和系统性咨询实战经验：

20年精益运营实战；             15年领导力提升修炼，

10年世界500强企业管理，      10年咨询创新，

10年传统文化实修实证；

刘老师不仅世界500强熏陶国际性视野，且和全球顶级顾问一起共事多年，

为世界500强和跨国企业提供咨询培训服务（GE、西门子、飞利浦、诺基亚、德国大陆集团、霍尼韦尔、惠普、VOLVO建筑、庞巴迪、亚萨合莱、赛莱默、真诺仪表、布勒集团，日本工装等）

还给大量中国优秀企业提供咨询和培训服务（神华、、中化集团、三一重工、沈阳机床、格力、上汽、一汽、德力西、宇通客车、神龙汽车、远景能源等…）

也致力于转型升级的中小企业提供系统性咨询和培训服务（威华机械、宝飞－优斯特、爱乐石油设备、正大机械、开世密封件、奥文科技、付泰信息科技等…）。

刘老师将国际性视野和中国国情相结合，不断创新企业运营管理运用，打造多家精益标杆工厂，包括跨国企业、中国本土企业，甚至中小企业。

刘老师创造性的提出“快乐精益”，强调学习工具方法的同时重点解决人的思想障碍，消除个人和团队隔阂，打破部门强，打造团队合作机制和模式，不仅能更好实现企业变革目标，更是提高了人的积极性，改善了企业的氛围，实现了“快乐精益-快乐工作”。

刘老师不断探索系统性人才培养模式（企业最缺乏的人才），分别开创《快乐精益精英班》、《教练式领导力训练营》、《快乐精益工程师班》，将工作技巧融入与工具方法中一起学习，为企业培养德才兼备的系统性人才，广受好评。

刘老师创导的“教练式咨询”和“实践性培训”，真正做到在完成项目目标的同时培养核心管理团队，实现客户期望的“从要我精益”到“我要精益”的转变，认识到精益对自身职业发展的价值，从而“热爱精益”。

十年来，刘老师为近百家企业提供咨询服务，上千家企业培训，学员人数超过5万多；

【咨询专长】

精益运营咨询               系统性人才培养                精益培训

精益企业系统变革              智慧领导力修炼提升              精益变革管理

精益供应链推进                精益精英班（经理）              精益生产系统

精益工厂布局（新工厂）        精益改善工程师                  精益供应链管理

精益工厂评估规划              精益领袖修炼班                  价值流分析规划

精益项目现场辅导              企业人才梯队建设                精益核心工具课程